BUSINESS/事業案内

今を遡ること1万5千年前の氷河期、日本列島では酷寒の中で杉が細々と生育していた地域が7カ所ほどあったと考えられています。

紀州の森も、そのひとつに数えられ、奥深い山々から紀州杉や桧が切り出され、弊社製材所へ搬入されます。

原木が一本ずつ皮剥ぎ機「リングバーカー」に自動投入され、ていねいに樹皮を剥がしていきます。

原木からすべての樹皮が剥がされ、丸太として次工程へ移されます。※剥がされた樹皮は木屑焚きボイラーの燃料として利用され、廃品活用しています。

注文に応じ、丸太が投入され経験豊かな職人の技により、高品質な桁・胴・梁などに寸法通り製材されていきます。最長18メートルまでの長尺の原木を製材することができます。

平角ツインバイド生産システム

弊社の最新鋭設備で、主に構造用平角を製造し、乾燥機へ搬入するための桟積みまでを受け持つ加工ライン。従来の自動送材車製材機の数倍の能力を備えています。

ギャングプレナー

側材をタルキやノブチ・間柱などに小割に製材し、プレナーで仕上げます。乾燥させた側材を製材することにより、寸法精度が高められます。

現在、5基の乾燥機を導入、2基は中温タイプで3基は高温タイプです。中温タイプは、造作材・板材を、高温タイプは柱や構造用平角を主に乾燥しています。

梁・桁・柱などは、プレナー加工により仕上げます。また、外部板・内部板やフローリング材の相ジャクリ・本実加工など色々なモルダー加工を施し、最後にサンダーで仕上げます。

出荷前の最終検品。各工程での検品に加え、お客様のもとに納入される直前に行われる最終工程。職人である製品・検品担当者の厳しい目でチェックされます。

一連の工程を経て、最終検品をクリアした製品が全国のお得意先に配送されています。